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Gestión y Criticidad de Anomalías

Nuestro cliente tiene una red de tuberías en Operación donde nunca se ha realizado un análisis de riesgos. Nos plantearon el problema para poder comprender la diferencia entre las distintas tuberías y que les ayudásemos a realizar una planificación de su plan de inspecciones en función del riesgo, evaluando la probabilidad de que ocurriese un accidente, así como de las consecuencias que tendría.

La solución aportada por Procainsa SA se centró en la comprensión de los métodos de inspección empleados por el cliente, así como la criticidad de las anomalías encontradas en dichas inspecciones.

InstalaciónRed de tuberías en Operación
ClienteConfidencial
Fecha2016

amenazas para la integridad de la tubería

Dependientes del tiempo, que son amenazas que tienden a crecer con el tiempo: Corrosion interna o externa y stress corrosión cracking (SCC).

Estables en el tiempo, que no crecen en el tiempo a menos que actúe sobre ella otro mecanismo de fallo. Éstas son defectos de fabricación, soldadura y de equipamiento.

• Y finalmente las amenazas que no son dependientes del tiempo: daños de terceros, procedimientos erróneos/fallos humanos y por fuerza mayor o fenómenos meteorológicos.

Variables para las anomalías

La valoración/ponderación de las variables para cada una de las anomalías que se han obtenido en las inspecciones: ILI, ROV, fallos de revestimiento (DCVG/ACVG), estado de la protección catódica…y en un futuro podrán ser complementadas con datos del terreno (pH y/o resistividades), datos de operación (presión, temperatura), cruces con ríos, zonas sísmicas… etc, que posteriormente serán aplicadas en la matriz en la categoría de probabilidad.

Posteriormente se utilizó la categorización de emplazamiento de la UNE 60302 – Sep 2015, para estimar las consecuencias respecto al coste humano, medio ambiente y económico.

planes de actuación

Despendiendo del nivel de riesgo estimado para cada tramo de tubería, se plantearon una serie de planes de actuación, donde se incluyeron: aumentos y disminuciones de frecuencias de inspección en función del riesgo calculado, tipo de técnica de inspección más indicada, investigación de defectos (examen directo), cálculo de la máxima presión que soportaría ese defecto…), etc.

La solución planteada, fue muy útil desde el punto de operación y mantenimiento. Fue de gran ayuda para comprender la complejidad de nuestras instalaciones y conseguimos una reducción en horas/hombre en mantenimiento, centrándonos en los tramos de mayor riesgo.

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Anónimo
Jefe de Mantenimiento e Integridad